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L’avis de la Banque de France sur l’industrie française

La Banque de France a publié le 13 novembre un article sur les raisons du déclin de l’industrie manufacturière. Cet article vient contredire, à nouveau, l’explication unique de la hausse des importations. Les auteurs, Yannick Kalantzis et Camille Thubin, axent leur travail sur des causes beaucoup plus complexes :

  • Evolutions technologiques
  • Préférences des consommateurs
  • Part des produits manufacturés dans la consommation des ménages
  • Spécialisation commerciale

La première cause identifiée est d’abord celle d’un passage d’une consommation de biens manufacturés, à une consommation de services. Les auteurs expliquent que l’augmentation des revenus, et du pouvoir d’achat, tend à réduire la part allouée à l’industrie au profit des services. L’industrie connait aussi des progrès techniques (ou des délocalisations), ce qui tend à réduire son poids dans le budget des ménages. Les ménages ne consomment pas forcément moins de produits manufacturés. Mais la baisse des prix industriels tend, mécaniquement, à réduire la part des produits manufacturés dans le budget des ménages.

Deuxième cause, l’évolution de l’industrie française. Celle-ci a également contribué à réduire le poids des produits manufacturés. Ce phénomène s’est fait de plusieurs façons : délocalisations, externalisations, mais aussi développement des services qui réduisent le poids de la production manufacturière. L’industrie française génère et consomme, en quelque sorte, plus de services que de biens manufacturés. Les industriels ont aussi eu tendance à davantage se spécialiser dans le commerce que dans la production de biens manufacturés. On peut par exemple faire le constat que certaines entreprises industrielles se sont davantage spécialisées en achat/revente, au détriment de la fabrication. Le commerce extérieur joue un rôle, mais pas suffisant à lui seul pour expliquer le recul de la part de l’industrie. Les causes sont d’abord à chercher dans l’industrie française. Insister sur ce point est un des mérites de l’étude publiée par la Banque de France.

Troisième cause identifiée par les auteurs, celle des préférences des consommateurs. Les évolutions technologiques ont en effet eu tendance à changer profondément les modes de consommation. Les consommateurs sont en effet beaucoup plus enclin à consommer des produits technologiques (qui sont généralement des services), que des produits manufacturés. On peut aussi se poser la question de la compatibilité des produits français avec le marché intérieur : répondent-ils aux attentes des français sur le plan de la qualité, du design, du prix ou encore des services liés ?

Cette étude offre l’opportunité de rappeler les fondamentaux au sujet de l’industrie française : les importations ne sont pas la cause unique des problèmes. La crise de l’industrie n’est pas non plus une fatalité définitive. Comme j’ai pu le dire dans d’autres, elle prend racine dans un contexte de faible anticipation des industriels français. Les deux moteurs d’un redémarrage de l’industrie seront la capacité à davantage automatiser la production, et à tirer des leçons du passé. L’étude de la Banque de France permet d’élargir le champ de compréhension des problèmes industriels qui vont bien au delà du simple sujet des importations.

Simon Chabrol

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Critique du livre « Le projet Cybersyn », d’Eden Medina

Je vais aujourd’hui vous parler d’un livre qui m’a beaucoup plu. Il s’agit du livre « Le projet Cybersyn », écrit par Eden Medina, et paru aux éditions B2. Je vous invite à le lire si vous vous intéressé aux sujets comme l’informatique, le design et la politique. Celui-ci couvre une période très particulière de l’histoire du Chili : la courte présidence du président socialiste Salvador Allende. Et plus particulièrement, son projet de nouvelle politique économique (dont le projet Cybersyn fait partie).

L’ouvrage est d’abord très agréable sur la forme. C’est un très petit livre de 140 pages, au format 10 x 15 cm; rouge et noir. Ensuite sur le fond, c’est un des rares ouvrages sur le projet Cybersyn. Et encore plus rare, c’est un des seuls ouvrages en français sur le sujet.

Un peu d’histoire : Salvador Allende est élu président du Chili en novembre 1970. C’est un président socialiste, dans une Amérique du Sud sous influence américaine, en pleine guerre froide. Son programme politique consiste essentiellement à nationaliser de nombreuses entreprises chiliennes. Son but est également de ré-orienter le fonctionnement de l’économie : moins capitaliste, davantage orientée vers les besoins sociaux. En ce début des années 1970, la micro-informatique fait ses premiers pas. Une idée va germer : utiliser l’informatique pour récolter des informations dans les usines du pays (production, stocks…), et les retraiter pour ajuster l’économie aux besoins du pays.

Pour la petite histoire, l’URSS cherchera également à développer un système d’information global, un peu similaire à Cybersyn, sous le nom d’OGAS

Aujourd’hui considérée comme ringarde, la cybernétique a pourtant posée les bases de l’informatique. Pour résumer (de façon simple) la philosophie générale : la cybernétique étudie les systèmes de communications/interactions des être vivants (humains, animaux, organismes…), pour en proposer des applications dans systèmes que l’on peut qualifier de « non-vivants » : réseaux de communication, machines, ordinateurs… Le gouvernement Chilien fait donc appel à Stafford Beer, considéré comme expert sur le sujet.

L’ouvrage d’Eden Medina retrace donc le développement du projet Cybersyn. C’est un projet qui allait bien au delà d’un simple système de collecte d’informations. Les initiateurs de Cybersyn avaient pour ambition d’offrir le tout premier système informatique permettant de piloter une économie tout entière à partir d’un simple écran. Il s’agit aussi d’une démarche à forte connotation politique : faire évoluer un Chili capitaliste vers un Chili socialiste en s’appuyant sur les nouvelles technologies Le projet était également très en avance sur les questions de design. Plusieurs concepts imaginés par les créateurs de Cybersyn sont aujourd’hui des réalités : la collecte massive d’informations (et son retraitement) existe et s’appelle la Big-Data, le concept de boutons à domicile pour consulter les citoyens (sous le nom de Cyberfolk) est une réalité avec par exemple le bouton Amazon (même si son but n’est évidemment pas politique), le travail de design (créer le cadre d’interaction et d’interprétation avec les données collectées) s’appelle aujourd’hui de l’UX Design…

Le livre permet de saisir à la fois l’importance du projet Cybersyn, sans jamais perdre de vue le climat particulier du Chili des années 1970 : crise politique, économique, choc du projet socialiste face à la réalité économique… Les documents historiques permettent de bien prendre conscience du climat politico-économique qui a engendré Cybersyn. On prend également conscience des défis que les initiateurs du projet ont affrontés : hiérarchie sociale dans les usines, difficultés matérielles, craintes de la technocratie… Le projet ne connaîtra pas une fin heureuse malheureusement. Le coup d’Etat de 1973 mettra un terme définitif à ce projet. La salle des opérations sera détruite, et le projet oublié pendant plusieurs décennies.

« Le projet Cybersyn » est donc un document très enrichissant pour celles et ceux qui s’intéressent aux questions d’automatisation, de design et de gouvernance.

Simon Chabrol

 

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Comment créer sa micro-usine ? (Infographie)

A la suite d’un précédent article sur les micro-usines, je vous offre aujourd’hui un article sur comment créer sa micro-usine. Cette article ne sera pas exhaustif, mais vous offrira des pistes intéressantes pour monter ce projet. Je ne traite pas de certains sujets comme l’étude de marché ou la création d’un BusinessPLAN. L’essentiel étant quand même de tester son idée le plus vite possible ! Les grandes étapes sont les suivantes :

  1. Définir le ou les produits à faire fabriquer
  2. Valider la possibilité à l’aide de la veille technologique
  3. Définir l’organisation de la micro-usine

La première étape dans un tel projet, c’est d’abord de cerner avec précision le type de biens que l’on veut produire. Comme indiqué dans le précédent article, une micro-usine est une unité hyper-spécialisée. Vous n’allez pas pouvoir tout fabriquer. Par exemple, dans mon cas, j’évolue dans le domaine du tricotage. Mais si je veux optimiser mon automatisation et mes process, je dois faire des choix. Par exemple : exit les vêtements, et concentration exclusive sur les accessoires tricotés en tube. Imaginons que vous souhaitez lancer une micro-usine de pièces automobiles. Vous n’allez pas fabriquer des moteurs, des plaquettes de freins, des boîtiers de vitesse et des volants. Vous allez sélectionner un ou deux produits grand maximum sur lesquels vous allez vous spécialiser. Et surtout sur lesquels vous allez pouvoir vous spécialiser (car vous êtes dépendant de l’accès à la technologie).

Si je résume ma démarche en fonction du plan que je vous propose :

  • Secteur d’activité : textile et habillement
  • Affiner le projet : articles tricotés
  • Choix des produits : des accessoires comme des bonnets et des écharpes
  • Affiner le projet : fabriquer des articles avec peu de finitions à réaliser 
  • Veille technologique : repérage de machines permettant de fabriquer ces articles, et éventuellement, amélioration d’un appareil existant pour répondre à ce besoin
  • Validation du projet 

La deuxième étape est celle la veille technologique. Elle va servir à valider ou pas le projet. Monter sa micro-usine impose d’automatiser au maximum la production. Il est donc important de travailler sérieusement sur cette étape.  Le coût de la technologie doit aussi être compatible avec le modèle économique de l’entreprise. Si la production est automatisée à un seuil aux alentours de 70% c’est parfaitement jouable. Mais par exemple, si vous ne pouvez automatiser que 40% ou moins de la production, il est pertinent de se poser la question : soit du choix des produits, soit du secteur d’activité. On pensera également aux problèmes de maintenance et de changement des pièces, d’où l’intérêt de privilégier des machines facilement réparables.

La troisième étape est celle qui va consister à organiser l’ensemble des process au sein de la structure. L’organisation de ces derniers dépend bien évidemment de la façon dont l’ensemble de la structure est automatisée. C’est une étape déterminante lorsque l’on veut créer sa micro-usine. Dans un espace de travail très réduit, il est important que l’ensemble des opérations soient exécutées dans les meilleures conditions possibles. Cela ne concerne pas que la production, mais aussi le stockage, la gestion des déchets, le contrôle qualité, les opérations d’emballage/étiquetage. Le but étant d’optimiser l’ensemble des étapes nécessaires à la fabrication des produits, et de faire tenir l’ensemble des opérations dans un même et unique espace. La petite taille de la structure ne permet pas d’affronter des problèmes de production rencontrés dans de plus gros établissements. Vous disposez d’une seule et unique ligne de production. Il est donc impératif que tout fonctionne bien !

Pour conclure, vous trouverez ci-dessous, une infographie qui résume les grandes lignes de la création d’une micro-usine. Ainsi qu’un peu de méthodologie pour faire du « Made in France ». Pour la partie réglementation, vous pouvez relire cet article.

En vous souhaitant bon courage dans votre projet de micro-usine !

Simon Chabrol

 

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La micro-usine : une autre vision de l’industrie

Dans la suite de deux précédents articles : sur les besoins d’accompagnements des entrepreneurs du « Made in France », et celui sur la montée de l’automatisation, je vous propose aujourd’hui un article sur le concept de micro-usine. Ce concept est historiquement présent dans les pays d’Asie : Japon, mais aussi Hong-Kong. Le micro état a toujours maintenu une petite industrie, même si son poids est aujourd’hui réduit. Le manque de place a toujours incité les industriels à adapter l’outil de travail à l’espace disponible, souvent très réduit. Le principe fait aujourd’hui des émules un peu partout dans le monde, avec l’essor de l’impression 3D. On peut mettre en application le concept dans quantité de secteurs d’activité : alimentaire, textile, électronique, automobile, lunetterie… Si on devait définir une micro-usine, on pourrait retenir les critères suivants :

  • La taille physique, mais aussi humaine (moins de personnel)
  • Le haut niveau d’automatisation
  • Le type de produits fabriqués : souvent petits, et fabriqués à moins grande échelle
  • La spécialisation de la production

On peut concevoir la création d’une micro-usine dans quantités de secteurs d’activité. Le principe ne se limite pas aux entreprises faisant appel à l’impression 3D. On peut envisager des micro-usines pour fabriquer des pièces automobiles, dans l’horlogerie ou encore pour fabriquer de la bière. Attention toutefois, la micro-usine n’est pas comme l’atelier d’un artisan. Le travail manuel y est beaucoup plus rare, le travail y est effectué principalement sur machine. Prenons l’exemple d’une entreprise qui serait spécialisée dans la reliure de livres. Si son travail se fait quasi totalement de façon automatisée, avec très peu d’interventions manuelles, des process industriels, on pourra parler de micro-usine. Le relieur traditionnel n’aura pas ce « privilège », ces process étant ceux de l’artisanat, la production n’étant pas automatisée, le travail manuel étant dominant. Il ne suffit pas non plus d’installer une machine d’impression 3D et de découpe laser pour concourir au titre de micro-usine.

L’intérêt de la micro-usine tient principalement à sa faible taille, sa plus faible consommation d’énergie et le haut niveau d’automatisation. Son empreinte écologique est plus faible que celle de la grande usine. Très spécialisée, elle peut être très compétitive. Sur le plan du management, elle impose aux personnes y travaillant d’être très polyvalent. Les membres de la structure doivent savoir fabriquer un produit de A à Z, la division du travail telle qu’elle existe dans de grandes usines n’y est pas pertinente. La micro-usine doit presque se suffire à elle-même : faible niveau de sous-traitance, capacité à développer ses propres machines… Pour plus d’efficacité, le contrôle de la qualité doit se faire tout au long de la chaîne. Pas seulement à la fin comme dans de nombreuses usines ou ateliers. Dans une entreprise comme la mienne, le « process » s’organise ainsi :

  1. Mise en forme des pelotes, avec vérification de conformité
  2. Tricotage des produits
  3. Vérification de la qualité de la maille tricotée : régularité et présence de mailles mal tricotées (trous, mailles tricotées en double)
  4. Réalisation des finitions
  5. Vérification des finitions : solidité, qualité et régularité
  6. Pose des étiquettes

Si je devais travailler comme une usine textile « standard », j’aurais tendance à organiser mon contrôle qualité à la fin. Cela n’entraînerait pas forcément la présence de pièces mal fabriquées. Mais on pourrait s’apercevoir de mal-façons uniquement à la fin, ce qui ferait à la fois perdre du temps, obligerait à recycler le produit et m’imposerait de reprendre la fabrication depuis le début. Intégrer une vérification constante de la qualité permet d’éviter certains écueils propres à l’industrie ou à l’artisanat plus classique. Il vaut mieux recaler une pièce en milieu de parcours plutôt qu’à la fin. Il est plus simple de remettre en bobine un tube mal tricoté, de reprendre des finitions, que de détruire un produit pour le recycler. D’autant que dans mon cadre de production, le rejet d’une pièce entraîne systématiquement sa destruction. Pour une micro-usine, il est impératif de détecter les défauts le plus tôt possible, pour limiter la valeur de la perte.

Enfin, la micro-usine rend plus facile les phases de conception et de tests de nouveaux produits. La structure dispose en effet de l’ensemble du matériel pour développer un nouveau produit. Avec des temps de production réduits et toute la technologique en interne, il n’est pas utile de passer par des partenaires extérieurs pour développer son produit. Le haut degré d’automatisation permet de dégager du temps pour d’autres activités essentielles à la vie de l’entreprise : communication, prospection, développement de nouveaux produits, gestion des relations clients etc… Elle a aussi des inconvénients. Il est par exemple plus difficile d’y diversifier la production. Les quantités produites sont également moins importantes.

Simon Chabrol

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Réformer la politique de recrutement dans le textile

La politique de recrutement dans le textile français est définitivement passéiste. C’est ce qui ressort de cet article paru il y a quelques jours dans le journal Le Monde. L’article met en lumière les problèmes de recrutement dans la filière textile, en particulier le faible nombre de candidats. Il y a des éléments qui relèvent toutefois de la démagogie. Le point qui m’interpelle le plus est celui concernant le niveau de qualification des candidats. Sur ce dernier point, les propos du PDG de l’Entreprise Eminence (Monsieur Dominique Seau), qui estime qu’ont ne peut pas remplir des usines avec des Bac+2 et Bac+5, sont d’une inconsistante crasse. A mon avis, ce n’est pas le profil des candidats qui pose problème, c’est le mode de pensée des recruteurs qui est en question. On trouve aujourd’hui deux types d’entreprises :

  • Plusieurs entreprises dans la filière sont réticentes à embaucher des candidats diplômés, et préfère se tourner vers des personnes très peu diplômées, voir non-diplômés, ou des chômeurs en reconversion. Il faut dire que le niveau des aides dans ce domaine est assez délirant : CICE, contrait aidé, contrat de professionnalisation pour des chômeurs de plus de 26 ans, nouvelles promesses de baisse des charges… Ce qui favorise des recrutements peu pérennes et des formations peu adaptées aux nouvelles technologies. Très franchement : que vaudront certaines de ces formations dans cinq ans ?
  • Les entreprises textiles ne se positionnent pas clairement pour drainer des profils innovants dans leurs rangs (en tout cas, c’est ce qui ressort de l’article). C’est pourtant une solution de premier choix pour la filière : adapter les process à raréfaction de la main d’oeuvre, innover pour attirer des talents… Un peu comme le font les grands entreprises technologiques. Mais cela a un coût, que les entreprises du textile ne veulent visiblement pas assumer

Comme je l’ai rappelé dans une série d’articles sur les startups qui travaillent à automatiser l’habillement, il est vraiment temps que la filière textile française rentre de plein de pied dans son époque. Quant aux lubies des professionnels du secteur (à savoir, recruter du personnel docile, pas cher, peu voir pas formé), il est temps qu’ils les abandonnent. Ou alors qu’ils assument clairement leur manque d’ambition pour les prochaines décennies. Les chefs d’entreprise du textile sont déconnectés du réels. La crise du recrutement est un fantasme des dirigeants d’entreprise qui refusent de mettre le prix pour un recrutement de qualité. Evidemment que recruter des chômeurs et des personnes peu qualifiées, en leur offrant un emploi, est une bonne chose. Mais une entreprise ne peut fonctionner sereinement en cherchant uniquement la main d’oeuvre la plus bon marché. C’est pourtant ce que fait la filière textile ! Enfin, dans un contexte de chômage comme celui qui existe en France, peut-on vraiment accepter des propos dénigrants concernant les jeunes diplômés ? Pour ce qui est de recruter des profils plus qualitatifs, encore faut-il vouloir y mettre le prix !

A quoi pourrait ressembler une politique de recrutement rénovée dans la filière textile ? A défaut de pouvoir offrir une réponse universelle (puisque les entreprises ont leurs particularités), je pense que l’on devrait penser la chose de la façon suivante :

  • Développer l’entrée de profils extérieurs à la filière et créer du lien avec des domaines parfois éloignés du textile, mais qui peuvent aider la filière à se différencier (électronique, mécanique, digital…)
  • Valoriser la polyvalence et les parcours atypiques, ne pas stigmatiser les candidats du fait de leurs parcours de vie
  • Abandonner les clichés sur les jeunes diplômés suspectés de parasitisme et de fainéantise
  • Accepter le fait que la formation se fait tout au long de la vie professionnelle, et pas uniquement au centre d’apprentissage
  • Développer la visibilité des entreprises textiles sur les salons d’orientation professionnelle, dans les lycées et les universités
  • Mettre un terme à une politique de recrutement basée des gains à court terme, comme les subventions pour l’emploi

La filière textile française doit sérieusement apprendre à se remettre en question. Les propos de Mr Seau témoignent du niveau de médiocrité des politiques de recrutement dans cette filière. Confrontée à une pénurie de main d’oeuvre, incapable de recruter des talents, la filière est en péril ! Après avoir subi les conséquences de son impréparation à la levée des quotas dans le textile, la filière se prépare (dans l’entre-soi) à se faire broyer sous l’impulsion des progrès de l’automatisation et de son refus de recruter les profils correspondants à des évolutions inévitables. La politique de recrutement dans le textile est périmée, et il est grand temps de le faire savoir aux professionnels du secteur. Améliorer la gestion des ressources humaines fait aussi partie des possibilités pour retrouver de la compétitivité.

Simon Chabrol

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B-VELTA : l’imprimante 3D « Made in France »

Je vous présente aujourd’hui B-VELTA, la nouvelle imprimante 3D fabriquée en France, dont la campagne de crowdfunding sur Ulule est actuellement en cours. Son créateur s’appelle Cédric. Âgé de 35 ans, il a décidé de lancer une imprimante delta (pour mieux comprendre les différences entre les différents types d’imprimantes 3D, rendez-vous ici) beaucoup plus grande et facile à utiliser que celles actuellement présentes sur le marché. Après avoir passé près de 19 ans dans son métier d’électronicien, et près de 5 ans dans la fabrication additive, il a décidé qu’il était temps de proposer sa propre machine. Celle-ci est donc directement inspirée de ses précieuses expériences professionnelles. Pour résumer de manière succincte les différents types d’imprimantes 3D, il existe aujourd’hui deux grand type de machines :

  • Cartésien : ceux sont les plus communes (et celles que l’on voit le plus souvent lorsque l’on parle d’impression 3D), elles sont de forme cubique
  • Delta : qui moins connues du grand public, elles sont conçues de façon triangulaire et souvent plébiscitées pour leur vitesse

Si le marché de l’impression 3D auprès des particuliers est un peu difficile, il existe aujourd’hui de vrais débouchés pour les professionnels. Les techniques d’impression 3D constituent de vrais opportunités pour les nouvelles organisations industrielles, mais aussi pour les industries plus traditionnelles. Dans un marché de l’électronique dominé principalement par des entreprises asiatiques, il est important que l’électronique « Made in France » fasse petit à petit son retour.

Basée dans le Maine-et-Loire, la startup souhaite disrupter son marché en offrant une imprimante « plug and play » (c’est à dire, opérationnel dès qu’on la sort de sa boîte), et fabriquée en France. Les imprimantes 3D sont le plus souvent livrées en kit, qu’il faut ensuite assembler. Parmi les fonctionnalités de la B-VELTA, on peut noter le caractère silencieux de la machine, ainsi qu’une fonction « Strop & Reprint », très pratique notamment en cas de coupure de courant. Le prix d’une imprimante de ce type varie en général entre 500 et 3000 euros. Cédric souhaite commercialiser son modèle « Made in France » à partir de 980 euros. Conçue en France, la structure de la machine est fabriquée localement. Par contre, l’extrudeur provient de Suède, la carte et le moteur viennent de Chine. Si les composants de la machine ne sont pas tous français, il ne s’agit pas d’un simple assemblage comme c’est parfois le cas avec l’électronique présentée comme « Made in France ».

La VELTA-3D au travail ! (Source photos : VELTA-3D)

Le marché de l’impression 3D reste dynamique, et estimé aujourd’hui à six milliards d’euros. Des magasins proposent aujourd’hui de réaliser des prestations d’impression 3D pour du prototypage ou la fabrication de pièces particuliers. L’impression 3D sort de plus en plus des murs de la recherche ou des fablab. On peut aussi parler des techniques dérivées ou inspirées de l’impression 3D, notamment dans le textile.

L’idée de la VELTA 3D a commencé à germer dans la tête de son créateur en décembre 2016. Puis entre janvier et février 2017, il a effectué son travail de R&D et de description des fonctionnalités. Un prototype fonctionnel est né en avril 2017. Les imprimantes sont ensuite parties auprès de beta-testers pendant l’été. La campagne crodwfunding est lancée depuis septembre. La livraison des premières B-VELTA est prévue en janvier 2018.

Simon Chabrol

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Les raisons de la pénurie de beurre

Après la crise du lait, et de nombreux éleveurs laissés sur le carreau, voici maintenant la pénurie de beurre ! La situation est ubuesque dans un pays comme le nôtre, mais le risque de pénurie est en train de devenir réel. Le problème n’est pas encore « critique » pour les consommateurs, mais les entreprises sont déjà fortement impactées. Toutes les entreprises ayant besoin de produire des articles fabriqués avec cette matière font les frais des tarifs devenus prohibitifs. A l’opposé, les producteurs de lait ne parviennent pas à écouler leur matière première à un prix décent, alors même que les prix de ce produit dérivé atteignent des sommets !

Pour résumer « la crise du beurre », nous avons :

  • Des producteurs de lait qui ne sont plus rémunérés correctement par les industriels français, se tournent vers les marchés extérieurs pour certains, où les prix sont plus attractifs (on nous avait pourtant assuré que produire en France n’avait aucun intérêt…). Les conditions climatiques ont également jouées sur le niveau de production
  • Les professionnels de l’agroalimentaire, qui ont besoin de lait pour fabriquer ce beurre, ne sont pas tous d’accord pour revaloriser les prix payés aux producteurs de lait, aggravant la situation
  • Dans un contexte de regain d’intérêt pour le beurre (dont les vertus sont remises au goût du jour), la demande repart à la hausse
  • Refusant de payer le lait plus cher aux producteurs, et confrontés à une demande innatendue, les tarifs explosent
  • En résulte une course pour accéder au beurre, où les fabricants de produits à base de beurre se battent avec les supermarchés et les consommateurs

Plusieurs supermarchés sont obligés d’annoncer à leurs clients qu’ils ne parviennent pas à se procurer du beurre. Face à la montée du prix d’une matière première devenue rare, les entreprises sont sévèrement touchées : obligées d’augmenter leurs prix ou de rogner leurs marges. Certaines entreprises sont dans l’obligation d’avoir recours au chômage technique. Et depuis plusieurs semaines les consommateurs sont également touchés. La pénurie de beurre est donc en train de dangereusement se matérialiser. Pour que la situation s’améliore, il faudrait :

  • Qu’industriels et producteurs s’entendent sur un meilleur prix, ce qui est loin d’être le cas
  • Ou, que le cours du lait reparte à la hausse, ce qui permettrait de relancer la production du lait

Mais vu la manière dont les négociations sont engagées dans l’agro-alimentaire, il est peu probable qu’un accord soit trouvé rapidement. Certains pensent d’ailleurs que des industriels trouvent un intérêt à la pénurie de beurre. Quant à une hypothétique hausse des cours du lait, cela reste encore à prouver, le cours actuel étant d’environ 350 euros la tonne de lait (contre environ 280 euros pendant l’été). Indépendamment du prix des matières premières, encore faut-il des producteurs pour fabriquer le lait. La crise du lait persiste, et des producteurs continuent à fermer leurs exploitations. Là aussi, on a du mal à croire aux solutions miracles. Il faudrait que le prix se stabilise autour des 400 euros pour assister à un regain d’intérêt pour la matière.

La situation est globalement mal engagée. Ce qui inquiète les professionnels, c’est que nous allons rentrer dans la période des fêtes, où le beurre va rentrer dans la composition de nombreuses préparations de fin d’année. Faudra-t-il recourir aux importations ?

Simon Chabrol

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Le nation branding : comment ça marche ?

Qu’est-ce que le nation branding ? Tout le monde le sait, le nom d’un pays suffit à nous évoquer un certain nombre d’images, des perceptions, des idées et des produits associés à ce pays. Cette perception est parfois vraie, parfois fausse, mais elle existe. Et autant en tenir compte lorsque l’on souhaite s’appuyer sur un pays en tant que marque à part entière. On peut définir la démarche de « nation branding » comme une volonté (publique ou privée) de valoriser les atouts d’un pays (immatériels, culturelles, économique…) au travers de produits/services/publicités/slogans qui incarneront et valoriseront au mieux ces atouts. L’entreprise FutureBrand a publié plusieurs études intéressantes à ce sujet.

Le nation branding est parfois vu comme une extension du nationalisme à la guerre commerciale. C’est possible. Mais je pense qu’il s’agit surtout d’une façon originale de se différencier dans un contexte de standardisation et de globalisation. De nombreux produits sont ainsi très standardisés : automobile, électronique… Les critères de qualité ou de conformité aux normes ne sont pas toujours suffisants, surtout lorsqu’ils sont répandus, pour se différencier. Valoriser l’appartenance d’un produit à un pays peut être une façon originale de se différencier.

Imaginons une entreprise qui souhaite jouer sur certains atouts du pays A. En faisant le point sur les atouts objectifs du pays A, elle constate que le pays est associé majoritairement : au design et à la précision des produits. Si l’entreprise souhaite donc surfer que la valeur marque du pays A, ce sont ces atouts que l’entreprise va chercher à faire transparaître. Ces qualités peuvent être clairement visibles, ou simplement supposées. Mais le nation branding ne concerne pas que la promotion de biens et produits commercialisés par des sociétés. On peut presque dire que c’est un état d’esprit collectif. Il s’exprime aussi comme une réponse à des processus de production qui sont aujourd’hui fortement délocalisés. Il n’est pas rare de croiser des sociétés ainsi organisées : l’entreprise est implantée à Paris, à son centre d’appel est situé au Maghreb, sa production est délocalisée en Europe de l’Est mais également en Chine.

Certains pays, par exemple, ont un besoin impératif de valoriser leur marque nationale. Citons les pays suivants :

  • La Chine, dont les produits sont perçus comme de mauvaise qualité et trop quelconque
  • Le Bangladesh, associé aux mauvaises conditions de travail dans l’industrie textile
  • La Russie, dont la valeur de la marque nationale s’est considérablement dégradée avec la chute de l’URSS

D’autres, comme la France, ont des marques nationales qui possèdent une certaine force d’attrait. Ils sont plus dans besoins de différenciation ou de consolidation des acquis :

  • La France, pour qui la création d’une marque nationale est surtout imaginée dans le cadre d’un large plan de montée en gamme (concept qui reste toutefois très vague)
  • L’Italie, où le pays est déjà associé depuis longtemps à un certain art de vivre
  • Les Etats-Unis, dont la marque nationale s’exprime aujourd’hui beaucoup par ses services qui s’exportent (Netflix, Amazon, Apple…), et beaucoup moins grâce à ses produits industriels (même si il y a des entreprises comme Tesla, 3M…)
  • L’Allemagne, dont la marque nationale est associée à la qualité et la robustesse, en particulier dans le domaine automobile
  • Les pays nordiques, où les productions sont délocalisées, mais dont les produits véhiculent une certaine idée du design, de qualité et du mode de vie de ces pays

Le nation branding s’exprime de façon flagrante dans les campagnes de publicité pour le tourisme ou les lignes aériennes. Pour que la nation branding fonctionne correctement, et finisse par faire évoluer la perception que les gens ont du pays concerné, encore faut-il que la démarche soit un minimum concertée. Cela implique qu’à minima, il existe une perception commune sur ce que doit être la marque nationale. Si des intérêts trop différents sont en jeu, construire une marque collective risque d’être trop compliqué. Nous avons ce problème en France, où trop d’acteurs différents veulent faire cohabiter leurs intérêts dans une marque collective : métropoles, régions, communes rurales, collectifs de créateurs ne fabriquant pas en France, associations professionnelles dont les secteurs sont à un stade de fossilisation avancé…

Il n’y a qu’à voir le gâchis que constituent les comités de filières animés par la Direction Générale des Entreprises (qui dépend du Ministère de l’Economie) : corporatisme, opacité, entrisme… A force de vouloir faire plaisir à tous le monde, l’Etat créée des comités et organismes dans un but uniquement clientéliste. Les sujets de notre époque : robotisation, formation, digital, production à la demande, croissance de nouveaux services… n’y sont pas abordés, ou très superficiellement, pour ne pas froisser. Ces comités rassemblent un nombre considérable d’acteurs, pour des résultats plus que médiocres.

Le nation branding implique (en plus des services et produits) de travailler sur l’image extérieure renvoyée par le pays : sécurité, stabilité, continuité des institutions, savoir-vivre… L’organisation d’événements internationaux (comme les Jeux Olympiques) constituent des moments privilégiés pour développer une meilleure perception du pays à l’international. Un des problèmes avec le nation branding de la France, c’est que les élites continuent de penser que certaines perceptions sont valides. Paris continue de se présenter comme capitale de la mode par exemple, alors que les designers se font aujourd’hui connaître dans d’autres grandes villes comme Londres (beaucoup plus dynamique et diverse). La qualité de l’art de vivre à la française est très relative également : chômage, pauvreté… C’est un peu le drame du nation branding de la France : l’incapacité à comprendre les évolutions, la tendance à vivre dans le passé et le refus travailler sur de nouvelles opportunités.

Comme toute marque, une marque nationale doit évoluer en tenant compte de son époque. Malheureusement en France, un certain nombre de personnes ont décidées que la marque France ne devait pas évoluer, et qu’elle devait faire plaisir à tout le monde. Quitte à ce que la démarche soit complètement illisible et clientéliste au possible, même si cela ne favorisera pas son développement sur le plan international, et encore moins à l’export. Redessiner la marque France est pourtant inévitable sous l’impulsion des nouvelles technologies et des nouveaux besoins.

Simon Chabrol

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Accompagner les entrepreneurs du Made in France

Quels sont les besoins spécifiques des entrepreneurs du Made in France ? On peut tout d’abord dire qu’il y a un tronc commun entre toutes les formes d’entrepreneuriat : financement, choix du statut juridique, communication, marketing… Mais certains secteurs impliquent des contraintes spécifiques. Les exemples sont légions. On peut citer le secteur médical par exemple, qui nécessite l’obtention d’agréments ou encore de trouver une cohorte pour procéder à des tests. Certains secteurs sont carrément réglementés et imposent de posséder un titre pour exercer la profession (avocat, médecin…).

Il est étrange de constater que l’entrepreneuriat, lorsqu’il implique de produire en France, ne fasse pas l’objet d’un accompagnement dédié (à l’exception de certains initiatives comme l’incubateur lancé par IciMontreuil et Creatis). On peut pourtant identifier une myriade de problèmes qui ne peuvent qu’inciter à penser un accompagnement spécialisé pour ces entrepreneurs :

  • Des problématiques évidentes pour sourcer et faire fabriquer des produits en France, dans des secteurs aussi classiques que le textile ou très techniques comme l’électronique
  • D’importantes difficultés à trouver certains types de savoir-faire
  • Une réglementation sur le « Made in France », souvent mal comprise, qui gagnerait à être mieux introduise auprès des chefs ou futurs chefs d’entreprise. On peut également signaler que les informations sont parfois trop confuses voir fausses à ce sujet
  • Des problématiques de productivité et d’organisation des process pour être compétitif
  • Une veille technologique insuffisante dans de nombreux secteurs
  • Des problématiques de valorisation de la marque France
  • Une démarche commerciale qui est parfois trop « a-commerciale », et déconnectée des réalités économiques, et qui ne s’adresse qu’à une élite
  • Et enfin, ce problème découle du précédent : comment organiser la distribution de produits fabriqués en France ?

Il existe plus ou moins une offre pour chacun des problèmes cités, mais il n’y a pas une cohérence d’ensemble pour répondre proprement aux problèmes du : comment fabriquer en France ? Mais avant même le « comment », c’est aussi le « pourquoi » qui provoque des blocages. En particulier parce que produire en France apparaît souvent comme contre-nature, malgré les enquêtes d’opinion favorables à la consommation de produits fabriqués en France. On constate également que les appels à produire en France ne se font pas toujours sur de bonnes bases. Ou, disons le autrement, les concepts véhiculés pour produire en France n’ont pas toujours beaucoup de sens. Si on doit identifier des critères valables pour produire en France, on pourrait citer les suivants :

  • La proximité géographique avec la clientèle, qui est un des critères les plus évidents, mais rarement cité
  • La très bonne productivité du personnel, et la qualité de la production qui en découle
  • Le niveau technologique
  • L’ouverture du pays au commerce, mais également sur le plan culturel
  • Le sérieux des institutions et la stabilité politique
  • La relative souplesse de la création d’entreprise
  • La qualité des infrastructures

Ce sont d’abord ces critères qui vont jouer. Dire des choses comme « je produis en France parce que je fais du haut de gamme », n’a pas vraiment de sens. Je peux aussi faire du haut de gamme en Allemagne. Je peux aussi en faire au Luxembourg. Par contre, dire « je veux faire du haut de gamme, au plus près de mon marché, en employant une main d’oeuvre spécialisée », cela fait sens. A ce niveau, peut-être faudrait-il apprendre à savoir faire dans la subtilité et la nuance, lorsque l’on présente les raisons qui peuvent inciter à produire en France.

Les raisons de produire en France ne s’arrêtent d’ailleurs pas au haut de gamme. C’est une chose que les politiques ne parviennent pas à comprendre. Lorsque Bruno le Maire déclare qu’il faut se concentrer sur une offre exclusivement haut de gamme, non seulement il est dans l’incantation, mais il montre également la pauvreté de sa culture d’entreprise. Vous avez en France des entreprises qui réussissent sur de nombreux niveaux de gammes, en visant des clientèles très diverses, en étant à l’export ou pas. Il n’y a pas de recette magique.

Le problème, c’est que la pensée économique française passe facilement d’un extrême à un autre. Prenons l’exemple de la formation, où on a pu dire à une époque qu’il fallait délaisser les CAP et ne former que des ingénieurs (je force le trait, mais c’est à peu près la situation), et aujourd’hui, nous avons la démarche totalement inverse. Il serait bon pour l’avenir que la balance s’équilibre.

Si on devait résumer les vrais besoins des entrepreneurs du Made in France :

  • Une vraie clarification sur les règles d’origine (ou plus simplement, sur ce qu’est ou pas un produit fabriqué en France)
  • Une meilleure ouverture du réseau de façonniers/fournisseurs en France (c’est à dire, que l’on arrive à sortir des logiques d’entre soi, qui prédominent, en particulier dans le secteur de la mode)
  • La manière de valoriser la fabrication française, au travers de l’étude du nation branding
  • Assurer une veille technologique de meilleure qualité, en particulier dans l’habillement où les évolutions sont très rapides
  • Un accompagnement dédié qui prenne vraiment en compte les particularités de cet entrepreneuriat, en particulier sur le plan commercial et technologique

Ces besoins et problèmes spécifiques sont mal pris en compte aujourd’hui. Les pouvoirs publics devraient se concentrer sur la manière de développer des conditions favorables au « Made in France ». Mieux accompagner des projets de cette nature en fait partie. Cela implique également d’avoir des intervenants mieux sensibilisés à ces problématiques, dans un contexte où les incubateurs sont majoritairement orientés « services ».

Simon Chabrol

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La maroquinerie va-t-elle faire évoluer le bien être animal ?

Vous ne le savez peut être pas, mais la filière maroquinerie française risque d’être confrontée à une pénurie de cuir de qualité si la situation ne change pas rapidement. En tout cas, de cuir provenant de France. Et cela risque de se payer « cash » par des fermetures d’ateliers et une concentration de la filière à l’avantage des grands groupes de luxe. Il n’est pas utile de rappeler que les petits artisans seront très durement impactés, ne bénéficiant pas toujours de relations privilégiées avec des tanneries ou des importateurs. Quatre phénomènes sont à l’origine de cette situation

  • L’évolution des modes de consommation avec un recul de la consommation de viandes
  • Des besoins de matières en hausse, surtout dans le luxe
  • Une demande pour de la qualité
  • La très faible sensibilisation des éleveurs français aux problématiques de soin de animaux

Le cas Français est alarmant puisque la filière est déjà soumise à de grandes difficultés. Une pénurie de matière première pourrait lui porter un coup de grâce fatal. Pourtant, la France est une grande nation agricole. Les élevages sont légions. Malheureusement, les peaux utilisables pour la maroquinerie se font de plus en plus rares. La baisse de la consommation de viande est un épiphénomène en comparaison du vrai problème de la filière en France : la qualité des peaux. Pour être utilisable, une peau doit présenter le moins possible (voir pas du tout) de défauts : tâches, piqûres, cicatrices… En particulier dans l’industrie du luxe, où le sans défaut fait force de loi. De plus, des peaux qui présentant des défauts devront faire l’objet d’un triage, ce qui est une perte. Les standards de l’industrie du cuir ne sont pas compatibles avec la pratiques des élevages français.

Derrière la faible qualité des peaux françaises, se profile la menace d’importations toujours plus conséquentes de peaux en provenance de l’étranger. Et les problèmes d’accès à la matière première mettront les ateliers en grande difficulté. Car ces difficultés de la maroquinerie française sont tout sauf universelles, malgré ce que certains continuent de penser. Il y a en France un réel problème au sujet du bien être animal. Comme il y a un problème à faire comprendre que l’ensemble du processus de production du cuir doit être réalisé dans des conditions de haute exigence.

En plein marasme agricole, il est d’ailleurs amusant de ne pas entendre des pistes de proposition pour valoriser la filière cuir. Puisque c’est une source de débouchés intéressante pour les éleveurs. Si la vente de viande se fait des conditions parfais assez peu intéressantes, ce n’est pas encore le cas du cuir. La demande est forte, l’offre faible et la qualité recherchée. Comme on pourrait proposer à des éleveurs de valoriser une filière laine en France. Tout ceci est question de volonté !

Le prétexte du recul de la consommation de viande, et de la montée en puissance de la consommation vegan (qui est marginale rappelons-le), prouve qu’il existe une certaine mauvaise foi en France quant à la qualité des pratiques agricoles et d’élevage. Plutôt que de remettre en cause les mauvaises pratiques dans les élevages, on en vient à dire que la pénurie est inéluctable, et que la filière cuir n’est pas assez spécialisée, haut de gamme… Les mêmes arguments  douteux utilisés pour justifier les difficultés de l’industrie en France. La situation est ubuesque, puisque la France est un pays producteur et consommateur de viande. La matière première n’est pas rare, elle est mal transformée. (Ce qui n’est pas la même chose).

Ce n’est pas non plus un problème de spécialisation ou de « haut de gamme », c’est un problème de prise de conscience d’une indispensable qualité. Le risque, c’est que la pénurie favorise la spéculation, les importations et la disparition des acteurs plus petits. Il y a donc urgence à réagir ! Et c’est en améliorant le traitement des animaux et le transport des peaux que l’on pourra inverser la situation.

La maroquinerie pourrait devenir le meilleur allié de la cause animal.  En faisant prendre conscience du fait que le bien être animal est indispensable au développement d’une filière de qualité (n’en déplaise aux associations qui réclament la disparition des abattoirs en France). En remettant à plat les pratiques dans le secteur, et en faisant la démonstration de l’intérêt économique du cuir, la filière peut s’en sortir par le haut.

Simon Chabrol